Enchimento preciso e aplicação de tampa com rosca em garrafas – FMB210

FMB210 para garrafas e tampas com rosca

FMB210 para garrafas e tampas com rosca

Sistema de enchimento e aplicação de tampa com rosca, projetado para os setores de biotecnologia, diagnóstico e produtos farmacêuticos

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Overview

Prospecto Flexicon FMB210

Prospecto Flexicon FMB210

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A linha FMB210 para enchimento e aplicação de tampa totalmente automáticos é compatível com vários líquidos e volumes de enchimento diferentes, além de recipientes diversos.

Seguem alguns detalhes do enchimento e da aplicação de tampas de roscas em garrafas, com volumes flexíveis de enchimento: de menos de 0,2 ml até mais de 250 ml Assim como em todos os sistemas de enchimento Flexicon, o líquido somente entra em contato com uma via de escoamento descartável e, assim, a troca de um líquido para outro pode ser feita rapidamente, sem o risco de contaminação.

O sistema é modular, muito confiável, fácil de usar e pode ser modificado. Por exemplo, a entrada pode ser uma combinação de um separador de garrafas ou uma mesa rotativa e um transportador.

O torque de aplicação de tampa e controlado e monitorado com precisão. Isso evita vazamentos devido à flutuação da pressão de ar durante armazenamento ou transporte.

Os custos de produção são minimizados, com apenas um operador administrando até 2.200 garrafas com tampa com rosca por hora, alimentando a unidade com garrafas vazias e tampas e removendo p produto final na saída.

Uma sessão de produção pode ser configurada em menos de 20 minutos, com alternância concluída sem auxílio de fora da área da sala limpa.

A capacidade total do modelo FMB210 por dia de trabalho é exclusiva para uma solução de enchimento e aplicação de tampa desse porte.

A Flexicon oferece IQ/OQ para o equipamento, além de um pacote de validação gratuito para a via de escoamento, reduzindo o tempo e os recursos necessários para a validação.

O sistema é extremamente confiável, proporcionando maior flexibilidade, menores custos de produção, riscos mínimos de vazamento em recipientes, excesso de enchimento menos dispendioso e processos de validação mais eficientes.

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